Autor: Ernest Mizera
Piętnaście lat temu budowałem dom dla mojej — wówczas młodej — rodziny. To był czas, gdy w głowach szalały nam nowe technologie: płyta fundamentowa bez ław, Legalett, pompy ciepła, rekuperacja, gruntowy wymiennik ciepła, okna montowane w warstwie ocieplenia, a nie w zimnej ścianie. Mózgi nam się gotowały.
Jedną z ciekawszych nowości było dla mnie szkło piankowe — wytwór ze szkła odzyskanych butelek, spienionego w wysokiej temperaturze i zalanego zimną wodą tak, że powstaje granulat o strukturze przypominającej pumeks.
Czym jest szkło piankowe?
Szkło piankowe to granulat, w dotyku przypominający pumeks — i tak naprawdę jest odpowiednikiem tej skały wulkanicznej, tyle że nie stworzyła go przyroda, lecz huta szkła, z odpadów szklanych oddanych do recyklingu. Jest bardzo lekki, a przy tym sztywny, mrozoodporny, niepalny i chemicznie obojętny.
Pod płytą fundamentową pełni od razu trzy role: izoluje termicznie, przenosi obciążenia jako warstwa nośna i odprowadza wodę niczym drenaż. Dzięki strukturze zamkniętych porów nie podciąga wody kapilarnie — przerywa transport wilgoci z gruntu do budynku.
Dlaczego zdecydowałem się na szkło piankowe
Zalety są dla mnie oczywiste. Po pierwsze — nie wkładasz pod dom produktów ropopochodnych, jak w przypadku styropianu czy XPS. Po drugie — gryzonie tego nie tkną, materiał nie gnije, nie pleśnieje i nie zamieszkują go owady. Mineralny, obojętny granulat i tyle.
Z czasem dowiedziałem się, że przyziemie lokalnego kościoła budowanego w latach 90. XX wieku też izolowano szkłem piankowym — jeszcze za słusznie minionej epoki, w okolicach Olkusza. To rozwiązanie ma w naszym regionie dłuższą historię, niż mogłoby się wydawać.
Skąd się brało — produkcja pod Kluczami
Jeszcze piętnaście lat temu szkło piankowe produkowano w Polsce, i to tuż obok — w Jaroszowcu koło Kluczy. Po przejęciu huty przez europejskiego potentata produkcję wygaszono. Dziś można je kupić właściwie tylko za granicą — najbliżej, nienajtaniej, ale z gwarancją utrzymania deklarowanych parametrów, w Dreźnie.
Dostawa, układanie i zagęszczanie
Maksymalne zamówienie na jedną dostawę to 90 m³. Jak na TIR-a to zaskakująco dużo, ale granulat jest na tyle lekki, że dostawa może odbywać się ciągnikiem z naczepą typu „walking floor”, z ruchomą podłogą.
Na działce granulat rozkładaliśmy na geowłókninie, równomiernie, warstwami — tak, by równo rozprowadzić materiał pod całą płytą.
Zagęszczanie odbywa się typową płytą wibracyjną o wadze ok. 100 kg, w stosunku 1,3:1 — z 1,3 m³ luźnego granulatu otrzymujemy 1 m³ zagęszczonej warstwy. Na koniec, przed wylaniem płyty fundamentowej, warstwę przykrywa się grubą folią.
Próba wody — wiosna 2013
Wiosną 2013 roku mieliśmy długotrwałe ulewy. Dom stoi na zboczu, więc ogromna ilość wody parła na budynek, który nie był jeszcze opasany właściwym drenażem. A jednak — dzięki drenującym właściwościom granulatu woda swobodnie przepływała pod płytą fundamentową. To był dla mnie najlepszy dowód, że ten materiał robi dokładnie to, co obiecuje.
Jeśli właśnie budujesz dom, to na etapie fundamentów warto pomyśleć też o tym, co zwykle zostawia się na koniec — o szambie i zbiorniku na deszczówkę. To akurat nasza specjalność: szamba betonowe oraz zbiorniki na deszczówkę.
Powyższy artykuł nie stanowi oferty — to prezentacja produktu, którego produkcja w Polsce zanikła, ale być może jeszcze powróci.